A lubrificação na indústria é muito mais do que “apenas colocar óleo na máquina”. É uma ciência fundamental que impacta diretamente a vida útil dos seus equipamentos, o consumo de energia e, consequentemente, a sua produtividade.
No entanto, muitas empresas, por desconhecimento ou simplificação excessiva dos processos, cometem erros básicos que geram enormes custos ocultos, manifestados em paragens não programadas, trocas prematuras de peças e desperdício de lubrificantes.
Se a sua operação sofre com falhas recorrentes e custos de manutenção que parecem nunca diminuir, a causa pode estar escondida na sua estratégia de lubrificação.
Neste artigo, vamos identificar 5 desses erros de lubrificação industrial e mostrar como as correções certas podem transformar um centro de custo numa fonte de fiabilidade e economia.
Erro #1: Usar o Lubrificante Errado (A Síndrome do “Serve para Tudo”)
O Problema: Na tentativa de simplificar o inventário e reduzir custos de aquisição, muitas equipas de manutenção caem na armadilha de usar um único tipo de óleo ou graxa para múltiplas aplicações.
A Consequência: Esta é uma falsa economia que cobra um preço alto. Cada equipamento é projetado com necessidades específicas de viscosidade, aditivos anti-desgaste, estabilidade térmica e resistência à pressão. Usar um lubrificante genérico num sistema de alta performance é como usar óleo de cozinha num motor de Fórmula 1: o resultado é o desgaste acelerado, sobreaquecimento e, eventualmente, falhas em equipamentos industriais que podem paralisar uma linha de produção.
A Solução: Implemente um mapa de lubrificação detalhado. Consulte sempre os manuais dos fabricantes (OEM) e, mais importante, trabalhe com um parceiro técnico que possa ajudar a especificar o produto exato para cada ponto crítico, considerando a carga, a rotação, a temperatura e o ambiente de operação.
Erro #2: Intervalos de Troca Inadequados (Baseados em “Achismo”)
O Problema: Definir a frequência de troca de óleo com base apenas no tempo (“trocar a cada seis meses”) ou em inspeções visuais (“quando parece sujo”), sem qualquer critério técnico.
A Consequência: Esta abordagem leva a dois cenários igualmente prejudiciais. Ou troca-se o lubrificante cedo demais, desperdiçando um produto ainda em boas condições e incorrendo em custos desnecessários de material e mão de obra. Ou, pior ainda, troca-se tarde demais, operando com um lubrificante degradado que já perdeu as suas propriedades protetoras, deixando o equipamento vulnerável ao desgaste severo.
A Solução: Adote a manutenção preditiva através de um programa de análise de óleo. Esta análise funciona como um “exame de sangue” para a sua máquina, revelando a saúde do lubrificante, a presença de partículas de desgaste e a contaminação. Permite tomar decisões baseadas em dados, otimizando o intervalo de troca e antecipando falhas antes que elas aconteçam.
Erro #3: Contaminação no Armazenamento e Manuseio
O Problema: Tambores de óleo deixados abertos e expostos ao ambiente, funis sujos, utilização de recipientes de transferência inadequados. A contaminação por partículas, poeira ou água é uma das principais causas de falha em sistemas hidráulicos e de lubrificação.
A Consequência: Partículas sólidas agem como uma “lixa líquida” dentro dos componentes de precisão. A água, mesmo em pequenas quantidades, pode causar corrosão, enferrujar peças e acelerar a degradação dos aditivos do óleo. Estima-se que mais de 75% das falhas em sistemas hidráulicos são causadas por contaminação do fluido.
A Solução: Implemente as melhores práticas de armazenamento e manuseio. Mantenha os lubrificantes em locais limpos, secos e cobertos. Utilize recipientes de transferência selados, identificados e, se possível, codificados por cores para cada tipo de produto. Garanta que todas as ferramentas usadas no processo estejam impecavelmente limpas.
Erro #4: Quantidade Incorreta de Lubrificante (Mais nem Sempre é Melhor)
O Problema: Aplicar lubrificante em excesso (super lubrificação) ou em quantidade insuficiente. Ambos os extremos são prejudiciais.
A Consequência: A falta de lubrificante é óbvia: causa atrito, sobreaquecimento e desgaste imediato. No entanto, o excesso, especialmente de graxa num rolamento, é igualmente perigoso. Pode causar um aumento da pressão interna e da temperatura, levando à degradação da graxa e a um maior consumo de energia pelo motor.
A Solução: Siga rigorosamente as recomendações do fabricante do equipamento quanto ao volume e à frequência da aplicação. Para uma maior precisão, utilize ferramentas calibradas, como pistolas de graxa ultrassónicas ou com medidores, que ajudam a aplicar a quantidade exata necessária.
Erro #5: Ignorar a Incompatibilidade entre Lubrificantes
O Problema: Mudar de um tipo de óleo ou graxa para outro (por exemplo, de base mineral para sintética, ou entre marcas com pacotes de aditivos diferentes) sem esgotar e limpar completamente o sistema.
A Consequência: Os lubrificantes são fórmulas químicas complexas. Misturar produtos incompatíveis pode causar uma reação adversa. As graxas podem perder a sua consistência (endurecer ou liquefazer), perdendo a capacidade de permanecer no ponto a ser lubrificado. Os óleos podem formar borra e depósitos que obstruem filtros e canais de lubrificação, “matando o equipamento por falta de circulação”.
A Solução: Ao planear a troca de um produto, inclua no procedimento uma limpeza completa (flushing) do sistema para remover todos os vestígios do lubrificante antigo. Na dúvida sobre a compatibilidade, consulte sempre a ficha técnica dos produtos ou um especialista técnico.
Transforme a Lubrificação num Ativo Estratégico
A lubrificação de precisão não deve ser vista como um custo, mas sim como uma das ferramentas mais eficazes para aumentar a fiabilidade dos ativos e alcançar uma significativa redução de custos de manutenção. Evitar estes cinco erros comuns é o primeiro passo para sair de um ciclo de manutenção reativa e avançar para uma gestão proativa e inteligente.
A sua empresa está a cometer algum destes erros?
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