Pense nos gigantes da indústria: escavadeiras que movem toneladas de terra, britadores que esmagam rochas como se fossem cascas de noz, e moinhos de cimento que giram incessantemente. Estes equipamentos colossais operam 24 horas por dia, 7 dias por semana, sob as condições mais brutais imagináveis: poeira abrasiva, umidade constante e cargas esmagadoras.
Nestes setores, a graxa deixa de ser um simples lubrificante. Ela se transforma num componente estrutural de proteção, uma verdadeira armadura líquida que veda, protege e garante a vida útil de equipamentos que são o coração da operação.
Vamos detalhar os três inimigos implacáveis da lubrificação na mineração e no cimento, e como as graxas de alta performance são projetadas para derrotá-los.
Água e lama
O Problema: Equipamentos de mineração, em particular, vivem num ambiente de umidade extrema, seja pela chuva, pela lama ou pelos próprios processos de beneficiamento do minério que utilizam água.
O Impacto: Uma graxa comum é simplesmente “lavada” pela água. Ela é removida dos pinos, buchas e rolamentos, deixando os componentes críticos expostos a um ciclo vicioso de corrosão e desgaste acelerado. Além disso, a contaminação pela água pode emulsificar e destruir a estrutura da graxa, fazendo com que ela perca totalmente a sua capacidade de lubrificação.
A Solução de Alta Performance: É fundamental utilizar graxas com altíssima resistência à lavagem por água (water washout). A tecnologia de espessantes modernos, como o complexo de sulfonato de cálcio, é um divisor de águas neste quesito. Este tipo de graxa possui uma adesividade extraordinária, permanecendo no lugar mesmo sob jatos de água, e oferece uma proteção anticorrosiva inerente que protege o metal mesmo na presença de umidade.
Poeira abrasiva
O Problema: A poeira gerada na produção de cimento e na mineração é extremamente fina, dura e abrasiva. Ela está em toda parte e adere a todas as superfícies.
O Impacto: Quando essa poeira penetra nos pontos de lubrificação, ela contamina a graxa e a transforma numa pasta de esmeril. Esta mistura abrasiva circula dentro dos rolamentos e entre as superfícies metálicas, causando um desgaste severo e silencioso que leva à falha prematura de componentes caríssimos.
A Solução de Alta Performance: A graxa precisa atuar como um selo. Uma graxa para mineração de qualidade superior deve ser coesa e adesiva para formar uma barreira protetora, conhecida como “colar de graxa”, que impede ativamente a entrada de contaminantes. Para uma proteção extra, a adição de lubrificantes sólidos (como grafite e bissulfeto de molibdênio – MoS₂) cria uma camada de sacrifício que protege as superfícies mesmo que a contaminação já tenha ocorrido.
Cargas de choque e vibração extrema
O Problema: Pense no impacto de um britador a esmagar toneladas de rocha ou na vibração constante de um moinho de bolas. Os equipamentos destes setores não estão sujeitos a cargas pesadas, mas sim a cargas de choque e vibrações que testam os limites estruturais de qualquer componente.
O Impacto: Uma graxa convencional é expulsa da área de carga sob o impacto, rompendo o filme lubrificante e permitindo o violento contato metal-metal. Isso resulta em falhas por fadiga, trincas, descascamento de pistas de rolamento e quebras catastróficas que param a produção.
A Solução de Alta Performance: O uso de graxas com um pacote robusto de aditivos de Extrema Pressão (EP) não é negociável. Esses aditivos criam um filme protetor que resiste às cargas mais extremas. A graxa deve ter uma altíssima resistência de película para ser capaz de “amortecer” os impactos e permanecer tenazmente no lugar, garantindo a proteção contínua dos componentes.
Uma escolha baseada em sobrevivência
Na lubrificação de equipamentos pesados como os da mineração e do cimento, a escolha da graxa nunca pode ser baseada no preço do quilo. A decisão deve ser baseada na capacidade de sobrevivência e proteção do produto.
Uma graxa de alta performance não é um custo, é uma das mais importantes ferramentas de gestão de ativos, impactando diretamente o aumento do tempo de atividade da planta (uptime) e a redução drástica dos custos com manutenção corretiva e substituição de peças.
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