Trocar o óleo de um redutor parece uma tarefa simples: drenar o lubrificante usado, fechar o bujão e adicionar óleo novo.

Na prática, uma troca mal executada pode levar contaminantes para dentro do equipamento, misturar lubrificantes incompatíveis, deixar resíduos do produto anterior, provocar nível incorreto de óleo e reduzir o desempenho da nova carga.

Por isso, a troca do óleo de engrenagens deve ser tratada como uma atividade de manutenção, e não apenas como uma operação de abastecimento.

A troca correta do óleo de engrenagens envolve identificar o lubrificante especificado pelo fabricante, drenar adequadamente o óleo usado, inspecionar o estado do sistema, avaliar a necessidade de flush, substituir filtros quando aplicável e abastecer o redutor com óleo limpo na viscosidade e quantidade corretas.

O flush não precisa ser realizado automaticamente em toda troca. Sua necessidade depende das condições do equipamento, do estado do óleo anterior, de possíveis contaminações e da compatibilidade entre o lubrificante antigo e o novo. Fabricantes como a Flender recomendam seguir as orientações específicas do equipamento e utilizar procedimentos de lavagem quando tecnicamente necessários.

Por que uma simples troca de óleo exige tantos cuidados?

Dentro de um redutor, o lubrificante trabalha continuamente entre engrenagens, rolamentos, mancais e outros componentes submetidos a cargas, atrito e temperatura.

Durante sua utilização, o óleo pode acumular:

• partículas provenientes do desgaste;
• poeira e contaminantes externos;
• água ou umidade;
• produtos resultantes da oxidação;
• resíduos e depósitos;
• partículas provenientes de vedações ou outros componentes.

Ao simplesmente adicionar óleo novo sem avaliar essas condições, parte dos problemas existentes pode permanecer dentro do equipamento.

A troca é, portanto, uma oportunidade importante para observar o comportamento do redutor e identificar sinais que normalmente permanecem escondidos durante a operação.

Passo a passo para fazer a troca do óleo de um redutor

1. Consulte primeiro a especificação do equipamento

Antes de abrir um tambor de óleo, consulte o manual, a placa, o plano de lubrificação ou a documentação técnica do redutor.

Verifique principalmente:

• viscosidade ISO VG recomendada;
• tipo de óleo permitido;
• especificações técnicas exigidas;
• volume aproximado;
• intervalo de troca;
• condições especiais estabelecidas pelo fabricante.

Um óleo ISO VG 220, por exemplo, não deve ser substituído automaticamente por um ISO VG 320 simplesmente porque o equipamento está trabalhando sob carga elevada.

A viscosidade é determinada considerando projeto, velocidade, carga, temperatura e características do sistema.

A referência principal deve ser sempre a especificação do fabricante do equipamento.

2. Identifique exatamente qual óleo está dentro do redutor

Esse passo é especialmente importante quando não existe um histórico confiável de manutenção.

Antes de substituir o óleo, procure saber:

• fabricante e produto atualmente utilizado;
• viscosidade;
• base mineral ou sintética;
• tipo de óleo sintético, quando aplicável;
• sistema de aditivos;
• há quanto tempo o produto está em operação.

Isso ajuda a avaliar a compatibilidade com o novo lubrificante.

Duas embalagens marcadas como ISO VG 220, por exemplo, possuem viscosidades pertencentes à mesma classificação, mas isso não significa automaticamente que suas formulações sejam equivalentes ou que possam ser misturadas livremente.

3. Observe o óleo antes da drenagem

Não desperdice a oportunidade de diagnóstico.

Antes de descartar o óleo usado, observe aspectos como:

• alteração excessiva de cor;
• aparência leitosa;
• espuma;
• odor incomum;
• presença visível de partículas;
• borra ou depósitos.

Uma aparência leitosa ou turva pode, por exemplo, estar relacionada à presença de água no óleo. A ExxonMobil recomenda que equipamentos com óleo de engrenagens apresentando esse aspecto sejam inspecionados antes da continuidade da operação.

Em equipamentos críticos, uma amostra do óleo usado também pode ser encaminhada para análise laboratorial.

Analisar metais de desgaste, contaminantes e condição do óleo pode ajudar a identificar problemas antes que eles resultem em uma parada do equipamento.

4. Faça a drenagem seguindo o procedimento de segurança da planta

Antes de qualquer intervenção, o equipamento precisa estar devidamente parado, isolado e protegido contra acionamento involuntário conforme os procedimentos de segurança adotados pela empresa.

Quando permitido pelo fabricante e pelo procedimento de manutenção, realizar a drenagem com o óleo ainda em temperatura adequada de operação pode favorecer seu escoamento e a remoção de partículas mantidas em suspensão.

Entretanto, temperatura também significa risco.

O procedimento precisa respeitar os limites estabelecidos pelo fabricante e as regras de segurança da instalação.

Abra os pontos indicados para drenagem e permita que o máximo possível do óleo usado seja removido.

5. Aproveite o redutor vazio para inspecionar outros componentes

A troca não termina no óleo.

Dependendo do projeto do equipamento e do acesso disponível, aproveite a intervenção para verificar:

• bujão magnético;
• presença de partículas metálicas;
• filtros;
• respiros;
• visor de nível;
• vedações;
• retentores;
• possíveis vazamentos;
• mangueiras e conexões de sistemas de circulação.

Um filtro saturado ou um respiro contaminado não é corrigido simplesmente adicionando óleo novo.

Da mesma maneira, quantidades anormais de material metálico no bujão magnético podem justificar uma investigação adicional.

É necessário fazer flush em toda troca de óleo?

Não.

Esse é um dos pontos mais importantes do procedimento.

O flush, ou lavagem interna do sistema, pode ser necessário quando existem condições como:

• grande quantidade de depósitos;
• óleo severamente degradado;
• contaminação;
• mudança entre lubrificantes cuja compatibilidade não esteja assegurada;
• alteração de tecnologia ou óleo-base;
• procedimentos específicos de comissionamento;
• determinação do fabricante.

Em seus procedimentos para redutores, a Flender estabelece diferentes necessidades de lavagem conforme a combinação entre o produto anteriormente presente no equipamento e o óleo que será utilizado posteriormente. A própria fabricante recomenda utilizar, no processo de lavagem, um óleo compatível com o produto que será utilizado na operação para evitar incompatibilidades.

Ou seja:

fazer flush sem necessidade não torna automaticamente a manutenção melhor — assim como ignorá-lo quando necessário também é um erro.

A decisão deve partir das condições reais do sistema e das recomendações técnicas aplicáveis ao equipamento.

6. Não contamine o óleo novo durante o abastecimento

Um erro pouco percebido acontece fora do redutor.

Funis, bombas manuais, mangueiras, recipientes de transferência e outros acessórios utilizados no abastecimento precisam estar limpos e ser adequados ao lubrificante.

Usar o mesmo recipiente para diferentes produtos sem controle pode introduzir:

• partículas;
• água;
• resíduos de outros lubrificantes;
• produtos químicos;
• contaminantes presentes no ambiente.

O óleo novo deve chegar ao equipamento tão limpo quanto possível.

Em sistemas mais críticos, filtragem durante o abastecimento também pode fazer parte do procedimento de controle de contaminação.

7. Utilize o óleo e a viscosidade especificados

Depois da inspeção e eventual limpeza, abasteça o equipamento com o lubrificante adequado.

Em engrenagens industriais submetidas a cargas elevadas, são comuns produtos formulados com aditivos de extrema pressão — EP — destinados a aumentar a proteção das superfícies em condições severas.

A Ecolub possui, por exemplo, duas linhas destinadas a engrenagens e redutores industriais.

O ECO ENG utiliza base mineral parafínica com aditivação EP e está disponível em viscosidades ISO VG 68, 100, 150, 220, 320, 460, 680, 1000 e 1500. O produto atende, entre outras especificações, à DIN 51517 Parte 3 (CLP).

Para aplicações que exigem um lubrificante sintético, o ECO ENG S utiliza base PAO e está disponível nos graus ISO VG 150, 220, 320, 460 e 680.

A escolha entre eles não deve ser feita apenas pela ideia de que um óleo sintético seria necessariamente “melhor”. A decisão precisa considerar a especificação do equipamento, regime de trabalho, temperatura, carga e demais condições da aplicação.

8. Não confunda capacidade do redutor com nível correto

Outro erro é simplesmente adicionar o volume indicado em uma ficha e considerar o trabalho encerrado.

Dependendo do equipamento, tubulações, filtros, trocadores, bombas e outros componentes também podem fazer parte do circuito.

Após o abastecimento, siga o procedimento indicado pelo fabricante para circulação do óleo e posterior conferência do nível.

Em sistemas com circulação, fabricantes podem exigir que bombas sejam operadas antes da verificação final para que câmaras e componentes do circuito sejam preenchidos corretamente.

O nível deve ser verificado nas condições determinadas pelo fabricante do redutor.

Óleo abaixo do nível recomendado compromete a lubrificação. Óleo acima do nível também pode gerar problemas.

9. Ligue o equipamento e faça uma inspeção pós-troca

Depois de concluir o procedimento e liberar o equipamento conforme as regras da planta, acompanhe os primeiros momentos de operação.

Observe:

• nível de óleo;
• vazamentos;
• ruídos anormais;
• temperatura;
• pressão do sistema, quando existente;
• comportamento dos filtros;
• presença de espuma;
• condições do visor.

Uma troca bem executada deve terminar com verificação, e não simplesmente com o fechamento da tampa de abastecimento.

Checklist para troca de óleo de engrenagens

Antes de considerar o serviço concluído, confirme:

• especificação correta do lubrificante;
• viscosidade ISO VG correta;
• compatibilidade entre produto anterior e novo;
• drenagem realizada corretamente;
• óleo usado inspecionado;
• filtros e respiros verificados;
• necessidade de flush avaliada;
• equipamentos de transferência limpos;
• quantidade e nível conferidos;
• possíveis vazamentos verificados;
• comportamento do equipamento acompanhado após a partida;
• troca registrada no histórico de manutenção.

O histórico da troca também faz parte da manutenção

Registrar o procedimento permite acompanhar o comportamento do equipamento ao longo do tempo.

O registro pode incluir:

• data da troca;
• horímetro;
• produto utilizado;
• viscosidade;
• quantidade aplicada;
• condição visual do óleo retirado;
• troca de filtros;
• presença de partículas;
• anormalidades encontradas;
• resultados de análise de óleo, quando realizada.

Com sucessivos registros, a empresa deixa de depender apenas de memória ou manutenção reativa e passa a construir um histórico daquele ativo.

Esse histórico também ajuda a determinar se o intervalo atualmente utilizado continua adequado às condições reais de operação.

Trocar óleo não é apenas substituir um produto

Uma boa troca de óleo de engrenagens combina três elementos:

produto correto, procedimento correto e controle de contaminação.

Utilizar um lubrificante de alta performance não compensa uma caixa contaminada, assim como executar um excelente procedimento não corrige a utilização de uma viscosidade inadequada.

Por isso, antes da próxima troca de óleo de um redutor, não pense apenas em qual tambor será utilizado.

Observe o óleo retirado, verifique o equipamento, investigue contaminantes, avalie a necessidade real de flush, confirme a especificação e registre o que encontrou.

Uma atividade aparentemente simples pode se transformar em uma importante fonte de informação sobre a condição do equipamento.

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A Ecolub Química possui soluções minerais e sintéticas para engrenagens industriais, incluindo as linhas ECO ENG e ECO ENG S, disponíveis em diferentes graus de viscosidade para atender diferentes condições de operação.

A especificação correta deve considerar o equipamento, a viscosidade recomendada, as condições operacionais e os requisitos técnicos da aplicação.

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